لوله گالوانیزه سنگین | ضخامت، وزن و موارد استفاده
- یک کامنت
- زمان مطالعه: 15 دقیقه
فهرست مطالب
لوله گالوانیزه سنگین اصطلاحا به لولههای فولادی با ضخامت بدنه بالا (نسبت به سایز لوله) گفته میشود که پس از تولید، سطح آن را با مذاب فلز روی میپوشانند. هرچه ضخامت دیواره بیشتر باشد، وزن لوله افزایش یافته و در نتیجه مقاومت مکانیکی و طول عمر آن در برابر فشار، ضربه و خوردگی نیز بالاتر خواهد بود. این نوع لوله معمولا در پروژههای صنعتی، تاسیسات آب و فاضلاب و سیستمهای تحت فشار مورد استفاده قرار میگیرد.
این گروه از لولهها از نورد ورقهای فولاد با ضخامت بالا (بیش از 2.5میلیمتر) تولید میشوند. فرایند گالوانیزاسیون آنها با سایر لولهها (لولههای سبک) تفاوتی ندارد. اما ضخامت بدنه در نوع مقاومت و کارایی آنها تاثیرگذار است. ضخامت به مقدار عرض لبه لوله میگویند. به عبارت دیگر فاصله بین قطر خارجی لوله و قطر داخلی لوله را ضخامت مینامند که بخشی از ابعاد لوله را تعریف میکند؛ به عنوان مثال لوله 3 اینچ 2 میل. واحد سنجش ضخامت، میلیمتر است که در اصطلاح بازاری میل میگویند. در مثال بالا، ضخامت لوله، 2 میلیمتر است.
این گروه از لوله گالوانیزه، صرفا جزو لولههای درزدار نیست. بلکه لولههای مانیسمان با ضخامت بدنه بالا نیز به شرط گالوانیزاسیون، در این گروه قرار میگیرند.
-
تفاوت لوله گالوانیزه سنگین با نوع سبک چیست؟
همانطور که پیشتر هم گفتیم، اصلیترین ویژگی این لولهها ضخامت بدنه بالا نسبت به قطر خارجی یا سایز لوله است. تفاوت آنها نیز با لوله گالوانیزه سبک در همین موضوع است. هر چه نسبت ضخامت لوله نسبت به سایز بیشتر باشد، مقاومت مکانیکی و تحمل فشار آن بالاتر است. در مقابل اگر ضخامت بدنه (ورق) همان سایز لوله کمتر باشد، در گروه لوله سبک قرار میگیرد.
توجه داشته باشید که تفاوت و مقایسه این دو گروه لوله به مقایسه نسبت ضخامت به سایز لوله وابسته است. به عنوان مثال؛ لوله ¾ اینچ با ضخامت 2.5 میلیمتر در گروه لوله گالوانیزه سنگین قرار میگیرد، اما لوله 5 اینچ با ضخامت 2.5 میلیمتر دقیقا در نقطه مقابل قرار میگیرد و جزو لولههای سبک تلقی میگردد.
-
شاخصهای تشخیص «سنگین» بودن (ضخامت، وزن واحد طول)
فاکتورهای مختلفی در وزن لوله تاثیرگذارند؛ از جمله سایز لوله، ضخامت بدنه، نوع گالوانیزاسیون و طول آن. اما در بازار آهن اصطلاح لوله گالوانیزه سنگین، مختص لولههای گالوانیزه با ضخامت بدنه بالاست.
فرآیند گالوانیزه و اثر آن بر عملکرد لوله گالوانیزه سنگین
گالوانیزاسیون لولههای سنگین نیز همانند سایرلولهها، به 2 صورت گالوانیزه گرم (آبکاری) و گالوانیزه سرد (زینکا) انجام میگیرد. قطعا گالوانیزاسیون گرم، به علت حجم رویبری بیشتر، وزن بیشتری به وزن لوله میافزاید. در فرایند آبکاری لولههای سنگین فولادی، لوله مدت زمان بیشتری در داخل وان مذاب باقی میماند. چون قطر داخلی و فضای داخلی کم است، مذاب روی، بتواند وارد محیطی داخلی شده و تمام سطح آن را بپوشاند.
نکته: از ورق گالوانیزه برای ساخت لوله گالوانیزه فابریک استفاده نمیشود. چون به علت ضخامت بالا، امکان از بین رفتن پوشش گالوانیزه وجود دارد.
-
گالوانیزه گرم در برابر سرد؛ مزایا و محدودیتها
در فرآیند تولید لوله گالوانیزه سنگین، عملیات پوششدهی روی (Zn) به دو روش گالوانیزه گرم و گالوانیزه سرد انجام میشود. در روش گالوانیزه گرم، لوله فولادی پس از آمادهسازی سطح، درون وان مذاب روی با دمای حدود ۴۵۰ درجه سانتیگراد غوطهور میشود. این فرایند باعث ایجاد اتصال متالورژیکی بین فولاد و روی شده و پوششی یکنواخت، ضخیم و مقاوم در برابر خوردگی به وجود میآورد. به همین دلیل، گالوانیزه گرم انتخابی ایدهآل برای لولههای سنگین است که باید در شرایط محیطی سخت، رطوبت بالا یا تماس مستقیم با آب کار کنند.
در مقابل، گالوانیزه سرد با استفاده از روش الکترولیز یا اسپری روی سطح انجام میشود. هرچند این روش از نظر ظاهری سطحی براقتر و صیقلیتر ایجاد میکند، اما ضخامت و چسبندگی پوشش روی در آن کمتر بوده و مقاومت پایینتری در برابر سایش و خوردگی دارد. به همین دلیل، در تولید لولههای گالوانیزه سنگین معمولاً روش گالوانیزه گرم بهعنوان گزینهای استاندارد و صنعتی مورد استفاده قرار میگیرد، در حالی که گالوانیزه سرد بیشتر برای کاربردهای سبک یا تزئینی مناسب است.
ضخامت پوشش روی برای لوله گالوانیزه سنگین چقدر است؟ آزمون یکنواختی آن به چه صورت است؟
در لولههای گالوانیزه سنگین، ضخامت پوشش فلز روی معمولا بین ۷۰ تا ۱۲۰ میکرون متغیر است. این مقدار با توجه به نوع فولاد، زمان و دمای غوطهوری در وان مذاب و شرایط خنککاری تعیین میشود. هدف از این پوشش، ایجاد یک لایه محافظ مقاوم در برابر رطوبت، زنگزدگی و خوردگیهای محیطی است.
برای کنترل کیفیت، پس از گالوانیزه کردن، آزمون یکنواختی پوشش روی انجام میشود. رایجترین روش، آزمون سولفات مس (Copper Sulfate Test) است که طی آن، سطح لوله چندین بار در محلول سولفات مس غوطهور میشود. اگر پس از چند چرخه هیچ لکه یا تغییر رنگی مشاهده نشود، پوشش روی بهصورت کامل و یکنواخت اجرا شده است.
تاثیر پوشش روی بر مقاومت به خوردگی و عمر مفید
پوشش فلز روی (Zn) در لوله گالوانیزه سنگین، عامل اصلی افزایش مقاومت در برابر خوردگی و زنگزدگی است. این لایه با جلوگیری از تماس مستقیم رطوبت و اکسیژن با فولاد پایه، از اکسید شدن سطح فلز جلوگیری میکند.
از سوی دیگر، خاصیت فداشوندهی فلز روی سبب میشود در صورت ایجاد خراش یا آسیب سطحی، ابتدا روی اکسید شود و از تخریب فولاد جلوگیری کند. همین ویژگی، دوام لوله را در محیطهای مرطوب و صنعتی بهطور چشمگیری افزایش میدهد.
بهطور معمول، لولههای گالوانیزه سنگین با پوشش یکنواخت و ضخیم، عمر مفیدی بین ۲۰ تا ۵۰ سال دارند و در پروژههای بلندمدت، انتخابی مطمئن و اقتصادی محسوب میشوند.
سایزبندی، ضخامت و جدول وزن لوله گالوانیزه سنگین
| سایز (اینچ) | ضخامت (mm) | وزن (kg/m) | وزن شاخه ۶ متری (kg) |
| ½″ | 2.8 | 1.29 | 7.7 |
| ½″ | 3.2 | 1.46 | 8.8 |
| ½″ | 3.6 | 1.62 | 9.7 |
| ¾″ | 2.9 | 1.71 | 10.3 |
| ¾″ | 3.2 | 1.88 | 11.3 |
| ¾″ | 3.6 | 2.08 | 12.5 |
| 1″ | 3.2 | 2.41 | 14.5 |
| 1″ | 3.6 | 2.7 | 16.2 |
| 1″ | 4 | 2.95 | 17.7 |
| 1¼″ | 3.2 | 3.07 | 18.4 |
| 1¼″ | 3.6 | 3.45 | 20.7 |
| 1¼″ | 4 | 3.8 | 22.8 |
| 1½″ | 3.2 | 3.58 | 21.5 |
| 1½″ | 3.6 | 3.98 | 23.9 |
| 1½″ | 4 | 4.35 | 26.1 |
| 2″ | 3.8 | 5.61 | 33.7 |
| 2″ | 4 | 5.88 | 35.3 |
| 2″ | 4.5 | 6.57 | 39.4 |
| 2½″ | 4 | 7.54 | 45.2 |
| 2½″ | 4.5 | 8.39 | 50.3 |
| 2½″ | 5 | 9.25 | 55.5 |
| 3″ | 4 | 8.88 | 53.3 |
| 3″ | 4.5 | 9.97 | 59.8 |
| 3″ | 5 | 11 | 66 |
| 4″ | 4.5 | 11.5 | 69 |
| 4″ | 5 | 12.7 | 76.2 |
| 4″ | 5.5 | 13.9 | 83.4 |
| 5″ | 4.5 | 14.38 | 86.3 |
| 5″ | 5 | 15.83 | 94.9 |
| 5″ | 5.5 | 17.25 | 103.5 |
| 6″ | 4.9 | 18.26 | 109.6 |
| 6″ | 5.5 | 20.34 | 122 |
| 6″ | 6 | 22.1 | 132.6 |
| 8″ | 5.5 | 25.1 | 150.6 |
| 8″ | 6 | 27.3 | 164 |
| 8″ | 6.5 | 29.55 | 177.3 |
| 10″ | 6 | 33.3 | 199.8 |
| 10″ | 6.5 | 35.98 | 215.9 |
| 10″ | 7.1 | 39.12 | 234.7 |
| 12″ | 6.3 | 41.5 | 249 |
| 12″ | 6.9 | 45.25 | 271.5 |
| 12″ | 7.5 | 49.05 | 294.3 |
فرمول سریع محاسبه وزن تقریبی لوله بر اساس قطر و ضخامت
W≈0.02466×(D−t)×t
که در آن:
- W = وزن لوله به کیلوگرم بر متر
- D = قطر خارجی لوله به میلیمتر
- T = ضخامت دیواره لوله به میلیمتر
عدد ۰.۰۲۴۶۶ حاصل ضرب چگالی فولاد (≈7850 کیلوگرم بر متر مکعب) در π و تبدیل واحدها است و برای محاسبات سریع و تقریبی استفاده میشود.
انواع لوله گالوانیزه سنگین از نظر ساخت و رده فشاری
- از نظر ساخت:
- لوله درزدار (Welded): لولههایی که از ورق سیاه فولادی خم شده و درز جوش داده شده ساخته میشوند. معمولا برای سایزهای متوسط و پروژههایی با فشار متوسط مناسب هستند.
- لوله بدون درز (Seamless): لولهای یکپارچه که بدون درز جوش تولید میشود و مقاومت مکانیکی بالاتری دارد. این نوع برای فشارهای بالا و محیطهای صنعتی حساس توصیه میشود.
- از نظر رده فشاری (Pressure Class):
- رده سبک (Light): ضخامت کمتر از 2 میلیمتر، بیشتر برای انتقال آب و مصارف عمومی.
- رده متوسط (Medium): ضخامت بین 2 تا 4 میلیمتر، مناسب برای سیستمهای تحت فشار متوسط.
- رده سنگین (Heavy): ضخامت بیش از 4 میلیمتر، طراحی شده برای فشار بالا، ضربه و شرایط سخت محیطی.
انتخاب صحیح نوع ساخت و رده فشاری، مقاومت مکانیکی، طول عمر و ایمنی سیستم لولهکشی را تضمین میکند و در پروژههای صنعتی و ساختمانی اهمیت ویژهای دارد.
مقایسه لوله گالوانیزه سنگین درزدار در برابر بدوندرز (مانیسمان)
تفاوت اصلی این دو گروه لوله، در شکل ساختار و در نتیجه کارایی آنهاست.
- تفاوت در ساختار: لوله درزدار از ورق فولادی نوردشده ساخته میشود و لبههای آن با جوش طولی یا مارپیچی به هم متصل میشوند. در مقابل، لوله مانیسمان از شمش فولادی توپر و بدون هیچ درز یا جوش تولید میشود. این ساختار یکنواخت، مهمترین عامل برتری مکانیکی آن است.
- مقاومت مکانیکی و فشار: در لولههای درزدار، نقطه جوش میتواند محل تمرکز تنش و ضعف در برابر فشار باشد. اما لوله مانیسمان با تحمل بالا در برابر فشار، دما و ارتعاش، گزینهای ایدهآل برای خطوط انتقال سیالات پرفشار مانند نفت و گاز است. با این حال، در پروژههای ساختمانی و تاسیساتی معمولی، لوله درزدار عملکردی کاملا قابل قبول و اقتصادی دارد.
- دوام و مقاومت در برابر خوردگی: کمتر لوله مانیسمان را گالوانیزه میکنند، اما این امر غیر ممکن نیست و گاهی انجام میپذیرد. هر دو نوع با پوشش روی (Zn) در برابر زنگزدگی محافظت میشوند. اما در لولههای درزدار، ضخامت پوشش گالوانیزه در محل جوش ممکن است کمتر باشد. در نتیجه، لوله مانیسمان در محیطهای مرطوب و خورنده دوام بیشتری دارد.
- قیمت و کاربرد: از نظر اقتصادی، لوله درزدار بسیار مقرونبهصرفهتر است و برای سیستمهای آب، فاضلاب و سازههای سبک توصیه میشود. لوله مانیسمان گرانتر است، اما برای محیطهای صنعتی حساس با فشار بالا انتخابی مطمئن و بادوام محسوب میشود.
ردههای فشاری (مثلا SCH40/SCH80) کدامند و کاربرد هرکدام چیست؟
لولهها براساس ضخامت دیواره خود به ردههای فشاری مختلفی تقسیم میشوند که با علامت SCH (مخفف Schedule) مشخص میشوند، مانند SCH40 یا SCH80. عدد پس از SCH نشاندهنده ضخامت دیواره لوله است و بهطور مستقیم بر میزان فشار قابل تحمل لوله تاثیر میگذارد.
هرچه عدد Schedule بزرگتر باشد، ضخامت دیواره بیشتر است و لوله میتواند فشارهای بالاتری را تحمل کند، اما در عین حال وزن و هزینه آن نیز افزایش مییابد.
- بهعنوان مثال، لولههای SCH40 دارای ضخامت متوسط و مناسب برای فشارهای معمولی هستند و در لولهکشی آب، هوا یا بخار کمفشار کاربرد دارند.
- لولههای SCH80 ضخیمتر هستند و برای فشارهای بالاتر استفاده میشوند، مانند صنایع نفت، گاز، پتروشیمی و خطوط بخار پر فشار.
انتخاب رده مناسب لوله بستگی به فشار کاری، دما، نوع سیال و الزامات ایمنی دارد و استانداردهای مربوطه، مانند ASME B36.10M و ASME B36.19M ضخامت دقیق هر رده را تعیین میکنند.
لولههای گالوانیزه رزوهدار و بدون رزوه چه تفاوتی با هم دارند؟ موارد مصرف هر کدام چیست؟
تمامی لولههای گالوانیزه، صرفنظر از اینکه رزوه دارند یا نه، از یک روند تولید پایهای یکسان عبور میکنند: ابتدا لولهها از فولاد کربنی ساخته شده و سپس با لایهای از روی (گالوانیزه) پوشش داده میشوند تا مقاومت در برابر زنگزدگی و خوردگی افزایش یابد.
تفاوت اصلی در این است که برخی از لولهها، نسبت به نوع کاربرد، سر آنها با دستگاه مخصوص رزوهکاری شده است. این رزوهها امکان اتصال لولهها با اتصالات رزوهای را فراهم میکنند بدون آنکه نیاز به جوشکاری یا فلنج باشد. بنابراین:
- لولههای رزوهدار: برای سیستمهایی مناسباند که نیاز به نصب سریع، تغییر مسیر یا باز و بسته کردن اتصالات دارند، مانند لولههای برق یا سیستمهای آبرسانی خانگی و صنعتی با فشار متوسط.
- لولههای بدون رزوه: لبه این لولهها سطح صافی دارند و معمولا برای مسیرهای ثابت یا کاربردهایی که رزوه نیاز نیست (مثل خطوط انتقال آب)، استفاده میشوند. اتصال لوله های بدون رزوه به واسه جوشکاری با به کمک فلنج انجام میگردد.
تحمل فشار و دمای کاری لوله گالوانیزه سنگین چقدر است؟
میزان تحمل فشار و دمای کاری این لولهها بسته به قطر و ضخامت دیواره متفاوت است، اما به طور تقریبی:
- فشار کاری: بین 10 تا 25 بار (≈1–2.5 مگاپاسکال). لایه گالوانیزه فشار را تحمل نمیکند و وظیفه اصلی مقاومت در برابر فشار بر عهده فولاد لوله است.
- دمای کاری: بین 10-°C تا حدود 120°C. بالاتر از این دما، پوشش گالوانیزه ممکن است تحلیل رفته و حفاظت خود را از دست بدهد، بنابراین برای بخار یا سیالات داغ توصیه نمیشود.
-
محدوده فشارِ ایمن و ضریب اطمینان
معمولا فشار کاری لولههای گالوانیزه سنگین بین 10 تا 25 بار است. دمای کاری مجاز این لولهها حدود 10-°C تا 120°C است و بالاتر از این، پوشش گالوانیزه تحلیل میرود. این لولهها بدون نیاز به جوشکاری نصب میشوند و برای سیستمهای صنعتی و ساختمانی با فشار متوسط مناسباند.
-
تاثیر دما بر استحکام و نرخ خوردگی
- تاثیر دما بر استحکام: با افزایش دما، مقاومت مکانیکی فولاد کاهش مییابد؛ یعنی تحمل فشار و بار لوله کمتر میشود. در دماهای بالا، فلز نرمتر شده و احتمال تغییر شکل یا شکست بیشتر میشود.
- تاثیر دما بر نرخ خوردگی: دمای بالاتر معمولا باعث افزایش سرعت واکنشهای شیمیایی میشود. بنابراین نرخ خوردگی لولهها افزایش مییابد. در لولههای گالوانیزه، پوشش روی میتواند در دماهای بالای 120–150°C تحلیل رفته و حفاظت خود را از دست دهد.
-
تست هیدروستاتیک و نشتیگیری خط چیستو چگونه انجام میشود؟
تست هیدروستاتیک یکی از مهمترین روشها برای بررسی مقاومت لولهها در برابر فشار و اطمینان از عدم نشتی است. لولههای تست شده، به لوله تست آب مشهورند. در این روش، لوله یا خط لوله پس از نصب با آب یا مایعی غیرقابل فشرده پر میشود. سپس تحت فشار بالاتر از فشار کاری طراحی شده قرار میگیرد تا نقاط ضعف، درزها یا ترکهای احتمالی مشخص شود.
مراحل انجام تست هیدروستاتیک:
- پر کردن خط با آب یا سیال تست: هوا باید کاملا تخلیه شود.
- اعمال فشار: فشار به آرامی تا مقدار تعیین شده (1.5 برابر فشار کاری) افزایش مییابد.
- پایداری فشار و بازرسی: فشار به مدت مشخصی حفظ میشود. لولهها و اتصالات برای نشتی، تغییر شکل یا شکست بررسی میشوند.
- تخلیه و ثبت نتایج: پس از اطمینان از سلامت خط، فشار تخلیه و نتایج ثبت میشوند.
این تست علاوه بر اطمینان از عملکرد صحیح، ایمنی خط لوله در شرایط کاری واقعی را تضمین میکند و معمولا قبل از راهاندازی نهایی هر سیستم لولهکشی انجام میشود.
نکته: برخی از لولههای گالوانیزه سنگین صنعتی، مثل لوله گالوانیزه گلخانه، نیاز به تست ندارند. چون هیچ سیالی از داخل آنها عبور نمیکند و احتمالی برای نگرانی نشت وجود ندارد.
لوله سنگین گالوانیزه خم میشود؟
خمکاری لوله گالوانیزه سنگین فرآیندی حساس و فنی است که باید با دقت و تجهیزات مخصوص انجام شود.
- ضخامت بالای جداره و پوشش روی (زینک)، باعث میشود که خمپذیری آن محدود باشد و خمکاری آن به نیروی زیادی نیاز داشته باشد.
- در هنگام خمکاری، اگر فشار یا شعاع خم بیش از حد باشد، احتمال ترکخوردگی سطحی، لهشدگی جداره یا آسیب به لایه گالوانیزه وجود دارد.
- ممکن است پوشش روی در ناحیه خم، دچار ریزش یا ترک موضعی شود. در این صورت، ناحیه آسیبدیده با اسپری زینک یا رنگ ضدزنگ گالوانیزه سرد ترمیم میشود.
- برای دستیابی به نتیجه استاندارد، خمکاری لوله گالوانیزه سنگین باید با دستگاه خم لوله هیدرولیکی یا الکترومکانیکی انجام شود و شعاع خم حداقل ۴ تا ۶ برابر قطر لوله در نظر گرفته شود.
- همچنین گرمکردن ملایم لوله قبل از خمکاری، احتمال ترک در لایه روی را کاهش میدهد.
-
کاربردهای اصلی لوله گالوانیزه سنگین در ایران
- شبکههای آبرسانی شهری و روستایی: انتقال آب شرب و شبکههای توزیع آب
- سیستمهای آتشنشانی و اطفاء حریق: لولهکشی مقاوم در برابر فشار آب بالا
- لولهکشی صنعتی و کارخانجات: برای سیالات غیرخورنده و انتقال آب صنعتی
- سیستمهای کشاورزی و آبیاری: انتقال آب از چاه یا مخازن به زمینهای زراعی و سیستمهای تحت فشار
- ساخت اسکلت و سازههای فلزی: در پروژههای ساختمانی و سازههای سبک تا متوسط، ساخت گلخانه، لوله فنس در پروژههای حصارکشی.
- سیستمهای تاسیسات داخلی ساختمانها: لولهکشی آب سرد و گرم و مسیرهای فاضلاب با فشار متوسط
- استفاده به عنوان
- و محافظ کابل: لوله کشی برق ساختمان و حفاظت از کابلها به خصوص در پروژههای کابلکشی روکار
نکته: از لوله گالوانیزه سنگین به عنوان لوله داربست استفاده نمیشود. داربستها ابعاد و ویژگی استانداردی دارند و گالوانیزه بودن آنها اصلا به صرفه نیست. همچنین سنگین بودن لوله نصب و کار را مختل میکند.
-
انواع اتصالات لوله گالوانیزه سنگین کدامند؟
- اتصالات رزوهای: شامل زانویی، سهراهی، رابط، مهره و بوشن که نصب سریع و تغییر مسیر لولهها را بدون نیاز به جوشکاری ممکن میکنند.
- اتصالات فلنجی: اتصال لولهها با فلنج و پیچ و مهره، مناسب خطوط طولانی یا فشار بالا و امکان سرویس مجدد سیستم.
- اتصالات تبدیلی: برای اتصال لولههایی با قطر متفاوت، به شکل رزوهای یا فلنجی، جهت حفظ جریان مطلوب.
- اتصالات زانو و سهراهی: هدایت جریان و ایجاد انشعاب در مسیر لوله، موجود در انواع رزوهای و فلنجی.
- اتصالات جوشی: برای خطوط فشار بالا که نیاز به اتصال دائمی و محکم دارند، شامل زانویی، سهراهی، کپ و تبدیل جوشی.
- اتصالات پوش فیت یا کوپلینگ: برای اتصال موقت یا تعمیر خطوط موجود، بدون نیاز به جوشکاری.
- اتصالات مکانیکی اختصاصی: شامل Grip، Clamp و Compression Fittings، مناسب سیستمهای تحت فشار و لرزش بالا.
انتخاب هر نوع اتصال به فشار کاری، قطر لوله، نوع سیال و قابلیت سرویس سیستم بستگی دارد. لولههای گالوانیزه سنگین با انعطاف بالا، امکان استفاده همزمان در سیستمهای رزوهای، فلنجی و جوشی را فراهم میکنند و نصب سریع و ایمن را تضمین مینمایند.
-
ابزار و اصول رزوهکاری استاندارد لوله گالوانیزه سنگین چیست؟
برای رزوه کاری مثل رزوه زنی لوله برق، دستگاههای مخصوصی وجود دارد که سطح داخلی یا خارجی لوله را رزوه میکند. سمبهای که رزوه را میتراشد یک اندازه استاندارد دارند که دهانه داخلی یا خارجی لوله را میپوشاند و رزوه را میتراشند. ضخامت لولهها تاثیری در گام رزه ندارد چون گامها برای داشتن اتصال توانمند، با یک استاندارد و اندازه مشخص تراش میخورند. به طور خلاصه، رزوهکاری استاندارد با استفاده از دستگاههای مخصوص و قالبهای دقیق، تضمینکننده اتصال مطمئن و طول عمر بالای لولههای گالوانیزه سنگین است، بدون اینکه ضخامت دیواره لوله در کیفیت اتصال تاثیری داشته باشد.
-
روش آببندی رزوهها (خمیر/نوار) و کنترل گشتاور در لوله گالوانیزه سنگین؟
- برای آببندی رزوهها معمولا از خمیر آببند مخصوص (Pipe Joint Compound) یا نوار تفلون (PTFE Tape) استفاده میشود. نوار تفلون برای فشارهای معمولی مناسبتر است. در حالیکه خمیر آببند در سیستمهای صنعتی با فشار بالا عملکرد بهتری دارد. در هر دو روش، رزوهها باید تمیز و خشک بوده و ماده آببندی بهصورت یکنواخت در جهت رزوهکاری اعمال شود.
- در مرحله کنترل گشتاور، سفتکردن اتصالات باید طبق جدول گشتاور پیشنهادی سازنده انجام شود. بستن بیش از حد، باعث ترک خوردن رزوهها یا آسیب به پوشش گالوانیزه میشود و سفتی ناکافی نیز احتمال نشتی را افزایش میدهد. استفاده از آچار گشتاورسنج نیز برای اطمینان از اتصال استاندارد توصیه میشود.
-
نگهداری و روند افزایش طول عمر لوله گالوانیزه سنگین چیست؟
- بازرسی دورهای: لولهها و اتصالات باید به صورت منظم برای خوردگی، ترک یا نشتی بررسی شوند.
- حفظ پوشش گالوانیزه: از خراشیدگی و آسیب مکانیکی پوشش جلوگیری شود تا لایه محافظ روی سطح فولاد سالم بماند.
- جلوگیری از تجمع رسوبات: در خطوط آب یا سیالات، رسوبات و ذرات معلق میتوانند باعث خوردگی موضعی شوند، بنابراین خط لوله باید تمیز نگه داشته شود.
- دمای مناسب کاری: لولهها نباید در دماهای بالاتر از محدوده مجاز (حدود 120°C) استفاده شوند. زیرا پوشش گالوانیزه تحلیل میرود.
- فشار کاری استاندارد: رعایت فشار کاری توصیهشده برای هر سایز از لوله (مثلا 10–25 بار برای لوله گالوانیزه سنگین) از تغییر شکل یا ترک جلوگیری میکند.
- استفاده از اتصالات استاندارد و نصب صحیح: نصب صحیح اتصالات رزوهای یا فلنجی و جلوگیری از فشار اضافی در مسیر لوله، طول عمر سیستم را افزایش میدهد.
- بررسی دورهای پوشش: باید به صورت دورهای پوشش گالوانیزه لولهها چک شود و در صورت نیاز با اسپری زینکا یا اسپری ضد زنگ سطح خراشیده یا آسیبدیده را بپوشانند تا از خوردگی احتمالی لوله جلوگیری شود.
-
عوامل تشدیدکننده خوردگی و رسوب در لوله گالوانیزه سنگین چیست؟
عوامل تشدیدکننده خوردگی و رسوب در هر نوع لولهای، حتی لوله گالوانیزه سنگین معمولا به شرایط محیطی، کیفیت آب و نحوه نصب و نگهداری مربوط میشوند. مهمترین موارد عبارتاند از:
- کیفیت پایین آب: وجود یونهای کلر، سولفات، و اکسیژن محلول زیاد در آب باعث افزایش واکنشهای شیمیایی و تسریع زنگزدگی و خوردگی میشود.
- دما و رطوبت بالا: افزایش دمای محیط یا جریان آب باعث تسریع واکنشهای خوردگی و ایجاد رسوبات آهکی در دیواره لوله میگردد.
- جریان آب نامناسب: جریان آرام یا نوسانی آب موجب تهنشینی ذرات و تشکیل رسوب درون لوله میشود.
- اتصال به فلزات ناهمجنس: تماس لوله گالوانیزه با فلزاتی مانند مس یا فولاد سیاه میتواند باعث خوردگی گالوانیکی شود.
- آسیب به پوشش گالوانیزه: در صورت خراش یا ضربه به سطح روی، فولاد زیرین در معرض اکسیداسیون و زنگزدگی قرار میگیرد.
-
روشهای پاکسازی داخلی و تعمیرات لوله گالوانیزه سنگین
- شستوشوی شیمیایی: با استفاده از محلولهای اسیدی ضعیف مانند اسیدسیتریک یا فسفریک، رسوبات آهکی و زنگزدگی از دیواره داخلی لوله حل و خارج میشود. این روش باید توسط متخصص و با رعایت کامل ایمنی انجام گیرد.
- شستوشوی مکانیکی: در این روش از برسهای سیمی، پمپ فشار بالا یا تجهیزات لولهپاککن برای حذف رسوبات و جرمهای سخت استفاده میشود.
- استفاده از محلولهای ضدرسوب و بازدارنده خوردگی: تزریق مواد شیمیایی مخصوص به شبکه لولهکشی، باعث جلوگیری از تشکیل مجدد رسوب و کاهش خوردگی داخلی میشود.
- تعمیر و ترمیم بخشهای آسیبدیده: در صورت مشاهده نشتی یا زنگزدگی شدید، بخش معیوب بریده و با قطعه جدید جایگزین میشود. برای بخشهای جزئی، از رنگ یا اسپریهای روی (Zinc Spray) جهت ترمیم پوشش گالوانیزه استفاده میگردد.
- بازبینی دورهای و پیشگیری: انجام سرویسهای منظم و بررسی ضخامت لایه روی، مانع از گسترش خوردگی و گرفتگی در سیستم لولهکشی میشود.
سوالات متداول
لوله گالوانیزه سنگین چیست؟
تفاوت لوله گالوانیزه سنگین با سبک چیست؟
مزایا و معایب لوله گالوانیزه سنگین چیست؟
چگونه وزن لوله گالوانیزه سنگین محاسبه میشود؟
آیا لوله گالوانیزه سنگین ضد زنگ است؟
چه سایزهایی از لوله گالوانیزه سنگین موجود است؟
آیا میتوان لوله گالوانیزه سنگین را خمکاری کرد؟
آیا لوله گالوانیزه سنگین برای لولهکشی گاز مناسب است؟
تفاوت لوله گالوانیزه گرم با سرد در نوع سنگین چیست؟
چه تفاوتی بین لوله گالوانیزه سنگین درزدار و بدون درز وجود دارد؟
چطور لوله گالوانیزه سنگین را از نوع تقلبی تشخیص دهیم؟
دیدگاهتان را بنویسید
یک نظر در “لوله گالوانیزه سنگین | ضخامت، وزن و موارد استفاده”
چه مقاله خوبی